• Projekterfolge Arbeitsplatzorganisation (5S)

    Herstellung von Fassadensystemen


    Ausgangssituation:
    • Es gibt zu wenig Platz und Arbeitsflächen.
    • Es befinden sich viel Material und halbfertige Aufträge in der Fertigung und Montage.
    • Es befinden sich viele Halbfabrikate im Lager.
    • Die Arbeitsplatzorganisation ist mangelhaft.
    • Arbeitsfortschritt und Probleme sind nicht erkennbar.
    • Die Ausführung von Tätigkeiten ist zum Teil gefährlich.
    • Teamleiter sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit unnötigen organisatorischen Tätigkeiten belastet.
    • Die Einführung von 5S wurde bereits mehrmals erfolglos versucht.
    Umgesetzte Optimierungs-
    maßnahmen:
    • Durchführung einer 5S-Initiative in drei Pilotbereichen
    • Schaffung von zusätzlichen Standardarbeitsplätzen
    • Installierung von Reinigungsplänen für Anlagen
    • Optimierung des Materialflusses
    • Optimierung der Werkzeuglagerung und -entnahme
    • Digitalisierung von Ladelisten
    • Entwicklung und Umsetzung von Sicherheitsrichtlinien
    Ergebnis:
    • Gewinnung von 130 Stunden Produktionszeit pro Monat (drei Pilotbereiche)
    • Reduktion von Suchzeiten im Ausmaß von 45 Stunden pro Monat
    • Gewinnung von ca. 60 m² Produktionsfläche
    • Arbeitsfortschritt und Probleme sind transparent (Basis für KVP ist geschaffen)
    • keine Unfälle in den Pilotbereichen (Beobachtungszeitraum: 6 Monate)
    • hohe Identifikation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit den Optimierungsergebnissen
    • Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verfügen über gesteigerte Methodenkompetenz

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