| Ausgangssituation: |
- Es gibt zu wenig Platz und Arbeitsflächen.
- Es befinden sich viel Material und halbfertige Aufträge in der Fertigung und Montage.
- Es befinden sich viele Halbfabrikate im Lager.
- Die Arbeitsplatzorganisation ist mangelhaft.
- Arbeitsfortschritt und Probleme sind nicht erkennbar.
- Die Ausführung von Tätigkeiten ist zum Teil gefährlich.
- Teamleiter sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind mit unnötigen organisatorischen Tätigkeiten belastet.
- Die Einführung von 5S wurde bereits mehrmals erfolglos versucht.
|
Umgesetzte Optimierungs-
maßnahmen: |
- Durchführung einer 5S-Initiative in drei Pilotbereichen
- Schaffung von zusätzlichen Standardarbeitsplätzen
- Installierung von Reinigungsplänen für Anlagen
- Optimierung des Materialflusses
- Optimierung der Werkzeuglagerung und -entnahme
- Digitalisierung von Ladelisten
- Entwicklung und Umsetzung von Sicherheitsrichtlinien
|
| Ergebnis: |
- Gewinnung von 130 Stunden Produktionszeit pro Monat (drei Pilotbereiche)
- Reduktion von Suchzeiten im Ausmaß von 45 Stunden pro Monat
- Gewinnung von ca. 60 m² Produktionsfläche
- Arbeitsfortschritt und Probleme sind transparent (Basis für KVP ist geschaffen)
- keine Unfälle in den Pilotbereichen (Beobachtungszeitraum: 6 Monate)
- hohe Identifikation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit den Optimierungsergebnissen
- Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verfügen über gesteigerte Methodenkompetenz
|
