Big Bang in der Fertigung
Ausgangssituation
Die Pöttinger Landtechnik GmbH betreibt seit rund 20 Jahren eine automatisierte Fertigungsanlage mit vier Bearbeitungszentren und einem Palettenregalsystem.
Die Fertigung ist geprägt durch eine hohe Produktvielfalt und eine konsequent kundenauftragsbezogene Produktion. Bauteile reichen von sehr kleinen Komponenten bis hin zu komplexen, schweren Getriebegehäusen mit engen Toleranzanforderungen im Mikrometerbereich. Gleichzeitig erfolgt die Produktion in kurzen Zyklen und mit hoher Anpassungsfähigkeit an Marktanforderungen.
Die bestehende Anlage stieß zunehmend an ihre Grenzen – sowohl technologisch als auch wirtschaftlich. Insbesondere veraltete Softwarestrukturen, eingeschränkte Flexibilität sowie steigende Anforderungen an Effizienz und Transparenz machten eine grundlegende Erneuerung notwendig.
Ein Retrofit wurde bewusst verworfen, da dieser zu lange gedauert hätte und zusätzliche Risiken durch inkonsistente Softwarestände mit sich gebracht hätte. Stattdessen entschied sich das Unternehmen für einen radikalen Ansatz: den kompletten Austausch der Anlage im laufenden Betrieb innerhalb eines extrem engen Zeitfensters von lediglich zwölf Wochen.
Lösung
Die umgesetzte Lösung basiert auf einem hochmodernen, vollständig automatisierten Fertigungssystem, das konsequent auf Flexibilität, Effizienz und Digitalisierung ausgelegt ist. Im Zentrum stehen vier horizontale Bearbeitungszentren vom Typ Heckert H75, die durch ein automatisiertes Palettenregallager sowie ein intelligentes Fertigungsleitsystem miteinander vernetzt sind.
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die Integration aller Komponenten zu einem durchgängigen Gesamtsystem. Die vier Maschinen werden nicht mehr isoliert betrachtet, sondern wie eine einzige große Produktionsanlage mit mehreren Bearbeitungspunkten gesteuert. Dadurch wird eine flexible und dynamische Auftragsverteilung ermöglicht, was insbesondere bei hoher Variantenvielfalt einen entscheidenden Vorteil darstellt.
Besondere Bedeutung kommt dem Werkzeugmanagement zu. Durch die Verkettung der Werkzeugmagazine stehen über 1.000 Werkzeuge systemweit zur Verfügung. Dies reduziert nicht nur den Bedarf an redundanten Werkzeugen, sondern ermöglicht auch eine flexible Nutzung von Sonderwerkzeugen über alle Maschinen hinweg.
Ein weiterer zentraler Baustein ist die konsequente Digitalisierung. Mithilfe eines digitalen Zwillings sowie der Simulationssoftware CHECKitB4 konnten NC-Programme bereits vor der realen Inbetriebnahme virtuell getestet und optimiert werden. Dadurch wurde die reale Inbetriebnahme erheblich beschleunigt und Risiken wurden minimiert.
Parallel dazu wurden gezielt Prozessverbesserungen umgesetzt. Ein Beispiel ist die Auslagerung der Bauteilreinigung aus der Maschine in eine separate Station. Dadurch kann die Maschine während der Reinigung bereits das nächste Bauteil bearbeiten.
Auch im Bereich Infrastruktur wurden Verbesserungen realisiert, wie etwa eine zentrale Kühlmittelversorgung sowie ein datenbasiertes Zustandsüberwachungssystem („Fingerprint“), das eine vorausschauende Instandhaltung ermöglicht.
Der Projekterfolg wurde maßgeblich durch die enge Zusammenarbeit aller beteiligten Partner sowie durch das hohe Engagement der Mitarbeiter sichergestellt.
Nutzen
Durch die Umsetzung des Projekts konnte die Produktivität der Fertigung signifikant gesteigert werden. Insbesondere die Reduktion von Nebenzeiten sowie die Optimierung von Abläufen führen zu einer deutlich höheren Anlageneffizienz. Allein durch die Auslagerung einzelner Prozessschritte wie der Bauteilreinigung ergibt sich eine Zeitersparnis von rund 20 Prozent pro Bearbeitungszyklus.
Die neue Anlage bietet eine wesentlich höhere Flexibilität. Aufträge können dynamisch auf verfügbare Maschinen verteilt werden, wodurch Engpässe reduziert werden und die Auslastung optimiert wird. Dies ist insbesondere bei hoher Variantenvielfalt und kleinen Losgrößen ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.
Auch wirtschaftlich ergeben sich klare Vorteile. Der reduzierte Werkzeugbestand, geringere Rüstzeiten sowie eine effizientere Nutzung der Ressourcen führen zu nachhaltigen Kosteneinsparungen.
Die durchgängige Digitalisierung sorgt zudem für eine höhere Transparenz und bessere Planbarkeit. Prozesse können bereits vor Produktionsstart simuliert werden, und die datenbasierte Zustandsüberwachung ermöglicht eine gezielte und vorausschauende Instandhaltung. Ungeplante Stillstände werden dadurch deutlich reduziert.
Strategisch stellt die neue Fertigung einen wichtigen Schritt zur langfristigen Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit dar. Trotz hoher Lohnkosten kann Pöttinger durch Effizienzsteigerung, Automatisierung und Digitalisierung weiterhin erfolgreich produzieren.
Insgesamt zeigt das Projekt, dass eine konsequent umgesetzte Kombination aus Technologie, Lean-Ansätzen und Mitarbeiterengagement zu einer nachhaltigen Verbesserung von OEE, Durchlaufzeiten und Kostenstruktur führt.
Kurzvorstellung des Unternehmens
Die PÖTTINGER Landtechnik GmbH mit Sitz in Grieskirchen ist ein international tätiger österreichischer Familienbetrieb und einer der führenden Hersteller von Landmaschinen für Grünland, Ackerbau und digitale Landtechnik. Seit 1871 steht das Unternehmen für Innovation, Qualität und nachhaltige Lösungen in der modernen Landwirtschaft und gilt als der Partner für ein herausragendes Arbeitsergebnis.
Autor
Raimund Hohensinn
Pöttinger Landtechnik GmbH
Industriegelände 1
4710 Grieskirchen
© StEP-Up
Weitere konkrete Lösungen zum Thema „Industrie 4.0“ aus der industriellen Praxis finden Sie in der StEP-Up-Publikation „Industrie 4.0 in der Anwendung. Konkrete Lösungen aus der industriellen Praxis.“
